W procesie suszenia szkła nie chodzi o prosty krok, który można „wykreślić z listy”. To raczej ograniczenie, które determinuje tempo pracy linii produkcyjnej. Lakierы, kleje, uszczelniacze – wszystko to zależy od temperatury i czasu spędzonego w określonym miejscu. Każda dodatkowa minuta zmniejsza wydajność linii. Każdy obszar o zbyt wysokiej lub niskiej temperaturze może powodować defekty optyczne oraz naprężenia termiczne. Tunel podczerwieni pozwala na kontrolowanie tego procesu i sprawia, że jest on powtarzalny z każdą zmianą zmiany.
Co jest istotne w tym procesie Używamy emiterów światła podczerwonego w układzie tunelowym, dzięki czemu energia trafia tam, gdzie jest potrzebna – bezpośrednio na powierzchnię szkła i warstwy lakieru, a nie do powietrza wokół nich. Dzięki temu uzyskujemy szybkie i efektywne nagrzewanie, co umożliwia utrzymanie szybkości produkcji bez przekroczenia odpowiednich wartości. Kontrola stref umożliwia utrzymanie jednolitego pola temperatury na całej szerokości szkła, a profil temperatur pozostaje stabilny z każdą zmianą zmiany. Urządzenia są przystosowane do pracy 24/7, elementy kwarcowe mogą wytrzymać duże temperatury, a modułowe rozwiązania ułatwiają wymianę poszczególnych elementów bez konieczności zatrzymania całej linii.
Dlaczego to pasuje do naszych zadań W procesach obróbki szkła – gięcie, hartowanie, laminowanie, montaż szyb izolacyjnych – czas suszenia ma kluczowe znaczenie dla jakości produktu. Dzięki tunelowi podczerwieni rozpuszczalniki i wilgoć opuszczają powierzchnię szkła szybciej, proces utwardzania jest bardziej regularny, a liczba wad spada. Zużycie energii maleje, ponieważ grzejemy mniej materiału i czas spędzony w określonym miejscu jest krótszy. Przepustowość linii wzrasta, ponieważ problemem nie jest już sam proces suszenia, lecz dalsza inspekcja i obróbka produktu.
Praktyczne szczegóły, których nie można zaniedbać Suszenie podczerwienią wymaga zachowania linii widzenia, więc geometria szkła i emisyjność warstw lakierowych są istotne. Grube lub mało emisyjne warstwy wymagają większej intensywności obwodu grzewczego oraz dłuższego czasu spędzonego w określonym miejscu. Trzeba też dbać o czystość reflektorów, aby zapewnić jednolitość temperatury. Konieczne jest zapewnienie dostępu do poszczególnych elementów, właściwe chłodzenie oraz regularna kalibracja czujników temperatury. Dzięki temu proces pozostaje stabilny przy pełnej prędkości produkcji.