W tym procesie szkło nie wybacza żadnych błędów. Jeden gorący punkt w piecu, zimny krawędź w stanowisku gięcia – i już masz problemy z distorsjami optycznymi, pęknięciami spowodowanymi naprężeniami termicznymi lub wolnymi obszarami w strukturze szkła, które ujawniają się dopiero po dostawie produktu do klienta. Nasz termometr podczerwieni został stworzony specjalnie po to, by zapobiegać tym problemom na samym początku ich powstawania.
Co jest ważne z technicznego punktu widzenia? To pyrometr działający w zakresie krótkich fal podczerwonych, dostosowany do charakterystyk emisywności szkła pokrytego warstwami lub nieszkolonego. Mierzy temperaturę powierzchni w przedziale od 300 do 1300°C z dokładnością ±1%, czas reakcji poniżej 10 ms. Dzięki temu może mierzyć właśnie temperaturę samego szkła, a nie grzałki czy przenośnika obok niego. Optyka jest dostosowana do specyfiki procesów obróbki szkła. Wyniki pomiarów można otrzymać w formie sygnału 4–20 mA lub RS485, co umożliwia integrację z systemami sterowania piecami do hartowania, piecami do gięcia, urządzeniami do laminacji oraz strefami suszenia warstw na powierzchni szkła. Obudowa jest odporna na kurz i wilgoć, więc nadaje się do używania w trudnych warunkach przemysłowych. Może być zamontowana nawet w ciasnych przestrzeniach, gdzie termopary mogą ulegać uszkodzeniom.
Dlaczego ten termometr sprawdza się w praktyce? Podczas hartowania szkła konieczne jest, aby temperatura powierzchni była jednolita na całej jej długości. Jeśli temperatura jest za niska, nie uzyskamy żądanej kompresji powierzchni. Jeśli za wysoka, istnieje ryzyko jej pęknięcia podczas procesu hartowania. Dzięki pomiarom podczerwienią kontroler pieca może utrzymać odpowiednią temperaturę, co zmniejsza ilość odpadów i zapewnia lepszą jakość produktu.
Podczas gięcia szkła termometr pomaga utrzymać odpowiednią temperaturę, dzięki czemu szkło idealnie pasuje do kształtu formy, bez uszkodzenia krawędzi. Podczas laminacji chroni polimer przed niewystarczającym utwardzeniem w środku lub przegrzaniem w pobliżu grzałki. Dzięki temu jakość optyczna szkła pozostaje stała, a jego wytrzymałość nie zmienia się. Rezultatem jest mniej przeróbek, szybsza zmiana produktów oraz oszczędność energii, ponieważ decyzje podejmowane są na podstawie dokładnych pomiarów, a nie intuicji.
Detale, które zapewniają dokładność pomiarów: Należy go zamontować prostopadle do powierzchni szkła i sprawdzić, czy ustawienie emisywności odpowiada charakterystykom szkła i warstw na jego powierzchni. W przeciwnym razie wyniki pomiarów mogą być błędne. Sensor musi mieć widoczny obiekt do pomiaru, więc należy go ustawić w kluczowej miejscu – w środku taśmy, na krawędzi gięcia lub w obszarze laminacji. Ponadto należy utrzymywać soczewkę wolną od kurzu i kondensatu.
W obszarach o dużej konwekcji należy chronić linię wzroku przed prądami powietrza, które mogą wpływać na dokładność pomiarów. Po prawidłowym ustawieniu termometr może zastąpić termopary, które ulegają uszkodzeniom z czasem. Należy jednak regularnie kalibrować go za pomocą wiarygodnego źródła ciepła, aby wyniki były dokładne przez cały czas pracy.