In der Glasproduktion ist das Trocknen keine Schritt, den man einfach abhaken kann. Es handelt sich dabei vielmehr um eine Beschränkung, die das Tempo bestimmt. Beschichtungen, Klebstoffe und Dichtstoffe – all das hängt von der Temperatur sowie der Verweildauer ab. Jede zusätzliche Minute verringert die Produktionskapazität. Jeder zu heiße oder zu kalte Punkt birgt das Risiko von optischen Defekten sowie thermischem Stress. Mit einem Infrarottunnel können wir diese Beschränkungen überwinden und dafür sorgen, dass der Prozess von Schicht zu Schicht konstant bleibt.
Was wirklich wichtig ist
Wir verwenden Nahinfrarot-Strahler im Tunneldesign – dadurch gelangt die Energie direkt in die Beschichtung sowie auf die Glasoberfläche, und nicht in die umgebende Luft. Dadurch wird eine schnelle, direkte Erwärmung erreicht, wodurch die Produktionsgeschwindigkeit beibehalten werden kann, ohne dass es zu Überschreitungen kommt. Die Zonekontrolle sorgt dafür, dass das thermische Feld über die gesamte Breite gleichmäßig ist. Die Konstruktion ist industriegeeignet: stabile Leistung auch bei 24/7-Betrieb, Quarzkomponenten, die der Hitze standhalten können, sowie modulare Bauteile, die es ermöglichen, einzelne Zonen ohne Stilllegung der gesamten Anlage auszutauschen.
Warum das für unsere Arbeit geeignet ist
Bei der Glasverarbeitung – Biegen, Glättung, Laminieren und Zusammenbau von Isolierglas – ist die Trocknungszeit entscheidend für die Qualität des Produkts. Mit einem Infrarottunnel entweichen Lösungsmittel und Feuchtigkeit schneller, die Aushärtung verläuft konstanter, und es gibt weniger Ausschuss aufgrund von ungleichmäßiger Trocknung oder Kontaminationen auf der Rückseite des Glases. Der Energieverbrauch sinkt, da weniger Material erwärmt werden muss und die Verweildauer kürzer ist. Die Durchsatzrate steigt, da der Engpass nicht mehr im Trocknungsprozess liegt, sondern in der anschließenden Inspektion und Handhabung.
Praktische Aspekte, die man nicht vernachlässigen darf
Beim Infrarottrocknen spielt die Geometrie des Glases sowie die Emittivität der Beschichtung eine wichtige Rolle. Dicke Schichten oder Schichten mit niedriger Emittivität erfordern eine angepasste Leistungsstärke sowie eine längere Verweildauer. Zudem müssen die Reflektoren sauber gehalten werden, damit die Homogenität gewährleistet bleibt. Man sollte außerdem sicherstellen, dass der Zugang zum Glas einfach möglich ist, eine angemessene Kühlung vorhanden ist und die Temperatursensoren regelmäßig kalibriert werden. Wenn man das berücksichtigt, bleibt der Prozess bei der gewünschten Produktionsgeschwindigkeit stabil.