Sur la ligne de production, le verre ne pardonne pas les erreurs d’estimation. Un point chaud dans le four, un bord froid à l’endroit de la flexion du verre : en un instant, on se retrouve face à des distorsions optiques, des fissures dues aux contraintes thermiques ou des défauts de laminage qui ne se manifestent que lorsque le client reçoit la marchandise. Nous avons conçu notre thermomètre infrarouge spécialement pour le verre, afin d’éviter ces défauts dès leur apparition.
Ce qui est important sur le plan technique Il s’agit d’un pyromètre à ondes courtes infrarouges (SWIR), adapté au comportement du verre revêtu ou non en termes d’émissivité. Il mesure la température de surface entre 300 et 1300 °C, avec une précision de ±1 %. Le temps de réponse est inférieur à 10 ms. Son faisceau optique cible uniquement le verre, et non le chauffage ou le convoyeur qui l’entoure. Les composants optiques sont adaptés aux conditions de traitement du verre. Les données de mesure peuvent être transmises sous forme de signaux 4–20 mA ou RS485, directement vers les systèmes de commande des fours de trempe, des fours de flexion, des machines de laminage EVA/SGP/PVB, ainsi que des zones de séchage des revêtements. Le boîtier est étanche jusqu’au niveau IP67, ce qui le rend adapté aux environnements poussiéreux et humides. Il peut être installé dans des espaces restreints où les thermocouples risquent de défaillir.
Pourquoi il fonctionne bien en conditions réelles Lors du processus de trempe, il est nécessaire que la température de surface soit uniforme sur toute la longueur du verre. Si elle est trop basse, on n’obtient pas la compression nécessaire de la surface. Si elle est trop élevée, le verre risque de se briser lors du processus de trempe. Grâce à la mesure infrarouge, le contrôleur du four peut maintenir une température constante, ce qui réduit les déchets et améliore la qualité optique du verre.
Lors de la flexion du verre, ce dispositif permet de contrôler précisément la température nécessaire pour que le verre s’adapte au profil du moule, sans endommager ses bords. Lors du laminage, il empêche le polymère de durcir insuffisamment au centre ou de se brûler près du chauffage. Ainsi, la clarté optique reste constante, et la résistance mécanique du verre ne varie pas. Les avantages sont donc moins de retouches, des changements de produit plus rapides, et une consommation d’énergie optimisée, en fonction du processus réel, et non sur base d’intuitions.
Les détails importants pour assurer sa fiabilité Il faut l’installer perpendiculairement à la surface du verre, et vérifier que l’ajustement de l’émissivité correspond bien au type de verre et de revêtement utilisés. Sinon, les mesures deviennent imprécises. Le capteur doit être aligné sur la zone critique : le milieu du verre, le bord de flexion ou la zone de laminage. Il est également important de garder la lentille propre, sans poussière ni condensation.
Dans les zones à forte convection, il faut protéger le faisceau optique des courants d’air qui pourraient provoquer des variations de température. Une fois aligné, ce dispositif remplace les thermocouples, qui ont tendance à se détériorer avec le temps. Cependant, il est encore nécessaire de procéder à des calibrations périodiques par rapport à un corps noir étalonné, afin que les valeurs mesurées restent fiables tout au long des différentes phases de production.